МЛ 515 Система автоматизированного контроля и управления для вращающихся печей обжига

МЛ 515 Система автоматизированного контроля и управления для вращающихся печей обжига пред­на­зна­че­н для опе­ра­ти­вно­го контроля и управления процессами обжига глинозема с целью получения исходных материалов для производства огнеупоров, а также для управления процессами хранения, транспортирования и сжигания в качестве дополнительного источника энергии твердого топлива (размолотая шелуха семян подсолнечника).

Обеспечивает поддержание заданных температурных режимов печи, аэродинамических характеристик процесса, безопасных режимов сжигания природного газа и твердого топлива, контроль и управление функционированием технологического оборудования в автоматическом и ручном режимах.

Область применения

Модификации КТС могут быть использованы в других отраслях промышленного производства: печах обжига цемента, исходного сырья для металлургического производства, сушки исходного сырья компонентов шихты для стекловаренных печей и др.

Конструктивное исполнение

При разработке системы контроля и управления МЛ 515 комплекса был принят за основу распределенный принцип управления отдельными относительно обособленными стадиями технологического процесса, выделенными по функциональному признаку. Такой подход обеспечивает высокую надежность комплекса, независимую отладку и ввод в эксплуатацию отдельных подсистем, существенно упрощает выполнение пусконаладочных, профилактических и ремонтных работ. Выделены следующие подсистемы, связанные между собой посредством программируемого интерфейса:

1. Подсистема контроля и управления вращающейся печью.

Подсистема управления печью обжига выполнена в виде щита управления, в котором установлено оборудование, обеспечивающее функции контроля, управления, регулирования и защит относительно вращающейся печи, в т.ч. функции ручного управления отдельными механизмами и устройствами. В состав подсистемы входят средства контроля и управления технологическим процессом обжига, многоканальный графический регистратор параметров, средства аварийной защиты и сигнализации.

Основные функции

Автоматическое / ручное управление и регулирование:

• температуры шамота в зоне обжига и на выходе холодильного барабана;
• поддержание заданного оператором расхода природного газа;
• поддержание заданного оператором расхода каолина;
• регулирование скорости вращения печи;
• регулирование скорости вращения дымососа;
• регулирование подачи воды на охлаждение шамота.

Контроль, отображение и регистрация:

• температуры шамота в зоне обжига (стационарный оптический пирометр RAYTEK);
• температуры шамота на выходе холодильного барабана;
• расхода природного газа;
• содержания СО в продуктах сгорания;
• загрузки и выгрузки печи;
• температуры газа: в пылевой камере, перед электрофильтром и перед дымососом;
• разрежения: в пересыпной и пылевой камерах, перед котлом утилизатором, перед электрофильтром и дымососом;
• скорости вращения печи и дымососа;
• силы тока двигателей: вращающейся печи, холодильного барабана, дымососа.

Контроль и аварийная сигнализация:
а) допусковый контроль параметров процесса:

• температуры дымовых газов: перед дымососом, перед котлом утилизатором, перед электрофильтром (больше допустимой);
• скорости вращения печи (ниже заданной);
• содержания СО в продуктах сгорания (больше допустимого);
• понижения / повышения давления природного газа перед горелкой;
• понижения давления природного газа перед печью;
• разрежения в пылевой камере (ниже допустимого).

б) аварийных режимов работы оборудования:

• отсутствия факела;
• остановки дымососа;
• отсутствия загрузки печи.

2. Подсистема контроля и управления пневмотранспортом для подачи твердого топлива со щитом местного управления на удаленном участке подготовки твердого топлива.

Подсистема управления пневмотранспортом выполнена в виде щита управления, в котором установлено оборудование, обеспечивающее все функции контроля, управления, регулирования и защит относительно подачи твердого топлива на горение, в т.ч. функции ручного управления отдельными механизмами двух линий пневмотранспортной системы. В состав подсистемы входят средства контроля и управления, многоканальный графический регистратор, средства аварийной защиты и сигнализации.

Автоматическое / ручное управление и регулирование

б) управление операциями:

• пуска – останова линий пневмотранспорта 1 / 2;
• переключения с линии 1 на линию 2 и обратно в ручном и автоматическом режимах;

в) управление подачей твердого топлива на горение:

• управление работой дозаторов, шлюзовых питателей, вентиляторов, компрессора;
• управление задвижками на выходе из бункера и на входе в горелку;
• контроль положения задвижек;
• контроль состояния и защита оборудования подачи топлива.

г) регулирование расхода твердого топлива Отображение и регистрация

• текущих параметров процесса в реальном времени, в т.ч. расхода твердого топлива;
• аварийных параметров и режимов работы оборудования

Контроль и аварийная сигнализация

• аварийных режимов работы оборудования;
• допусковый контроль параметров процесса
• текущего (радарный датчик уровня VEGA), верхнего и нижнего уровней твердого топлива в  Бункерах;
• частоты вращения шнеков подачи твердого топлива;
• давления перед шлюзовым затвором и в пневмотрассах.

3. АРМ технолога / обжигальщика на базе ПК.

АРМ технолога / обжигальщика представляет собой программно – технический комплекс, предназначенный для оперативного контроля и управления технологическим процессом обжига огнеупоров, включая подачу твердого топлива посредством пневмотранспортной системы. В состав подсистемы входят ПК с периферией и соответствующее программное обеспечение АРМ.

• сопряжение пространственно распределенных технических средств комплекса посредством программируемого интерфейса RS 485 (modBUS);
• сбор, регистрация и архивирование текущих значений параметров процесса за любой промежуток времени;
• оперативная корректировка параметров процесса;
• представление данных на экране монитора в виде графиков, таблиц, диаграмм в заданном масштабе времени (почасовом, сменном, суточном);
• представление на экране монитора в 2-х мерном изображении технологических схем процесса, в 3-х мерном – всего технологического комплекса с указанием установленных измерительных преобразователей и исполнительных устройств с одновременным отображением измеренных значений параметров и положения исполнительных устройств;
• составление отчетных документов о работе печи за смену, сутки, месяц в удобном для анализа виде;
• регистрация нештатных ситуаций с указанием даты и времени;
• организация доступа оперативного персонала к работе с программно–техническим комплексом;
• ряд других возможностей, улучшающих качество и оперативность управления процессом.