МЛ 515 Система автоматизированного контроля и управления для вращающихся печей обжига

Голосов: 1
Цена по запросу
Под заказ
Доставка
Срок доставки от 3 до 30 дней

Описание

МЛ 515 Система автоматизированного контроля и управления для вращающихся печей обжига пред­на­зна­че­н для опе­ра­ти­вно­го контроля и управления процессами обжига глинозема с целью получения исходных материалов для производства огнеупоров, а также для управления процессами хранения, транспортирования и сжигания в качестве дополнительного источника энергии твердого топлива (размолотая шелуха семян подсолнечника).

Обеспечивает поддержание заданных температурных режимов печи, аэродинамических характеристик процесса, безопасных режимов сжигания природного газа и твердого топлива, контроль и управление функционированием технологического оборудования в автоматическом и ручном режимах.

Область применения

Модификации КТС могут быть использованы в других отраслях промышленного производства: печах обжига цемента, исходного сырья для металлургического производства, сушки исходного сырья компонентов шихты для стекловаренных печей и др.

Конструктивное исполнение

При разработке системы контроля и управления МЛ 515 комплекса был принят за основу распределенный принцип управления отдельными относительно обособленными стадиями технологического процесса, выделенными по функциональному признаку. Такой подход обеспечивает высокую надежность комплекса, независимую отладку и ввод в эксплуатацию отдельных подсистем, существенно упрощает выполнение пусконаладочных, профилактических и ремонтных работ. Выделены следующие подсистемы, связанные между собой посредством программируемого интерфейса:

1. Подсистема контроля и управления вращающейся печью.

Подсистема управления печью обжига выполнена в виде щита управления, в котором установлено оборудование, обеспечивающее функции контроля, управления, регулирования и защит относительно вращающейся печи, в т.ч. функции ручного управления отдельными механизмами и устройствами. В состав подсистемы входят средства контроля и управления технологическим процессом обжига, многоканальный графический регистратор параметров, средства аварийной защиты и сигнализации.

Основные функции

Автоматическое / ручное управление и регулирование:

  • температуры шамота в зоне обжига и на выходе холодильного барабана;
  • поддержание заданного оператором расхода природного газа;
  • поддержание заданного оператором расхода каолина;
  • регулирование скорости вращения печи;
  • регулирование скорости вращения дымососа;
  • регулирование подачи воды на охлаждение шамота.

Контроль, отображение и регистрация:

  • температуры шамота в зоне обжига (стационарный оптический пирометр RAYTEK);
  • температуры шамота на выходе холодильного барабана;
  • расхода природного газа;
  • содержания СО в продуктах сгорания;
  • загрузки и выгрузки печи;
  • температуры газа: в пылевой камере, перед электрофильтром и перед дымососом;
  • разрежения: в пересыпной и пылевой камерах, перед котлом утилизатором, перед электрофильтром и дымососом;
  • скорости вращения печи и дымососа;
  • силы тока двигателей: вращающейся печи, холодильного барабана, дымососа.

Контроль и аварийная сигнализация:
а) допусковый контроль параметров процесса:

  • температуры дымовых газов: перед дымососом, перед котлом утилизатором, перед электрофильтром (больше допустимой);
  • скорости вращения печи (ниже заданной);
  • содержания СО в продуктах сгорания (больше допустимого);
  • понижения / повышения давления природного газа перед горелкой;
  • понижения давления природного газа перед печью;
  • разрежения в пылевой камере (ниже допустимого).

б) аварийных режимов работы оборудования:

  • отсутствия факела;
  • остановки дымососа;
  • отсутствия загрузки печи.

2. Подсистема контроля и управления пневмотранспортом для подачи твердого топлива со щитом местного управления на удаленном участке подготовки твердого топлива.

Подсистема управления пневмотранспортом выполнена в виде щита управления, в котором установлено оборудование, обеспечивающее все функции контроля, управления, регулирования и защит относительно подачи твердого топлива на горение, в т.ч. функции ручного управления отдельными механизмами двух линий пневмотранспортной системы. В состав подсистемы входят средства контроля и управления, многоканальный графический регистратор, средства аварийной защиты и сигнализации.

Автоматическое / ручное управление и регулирование

б) управление операциями:

  • пуска – останова линий пневмотранспорта 1 / 2;
  • переключения с линии 1 на линию 2 и обратно в ручном и автоматическом режимах;

в) управление подачей твердого топлива на горение:

  • управление работой дозаторов, шлюзовых питателей, вентиляторов, компрессора;
  • управление задвижками на выходе из бункера и на входе в горелку;
  • контроль положения задвижек;
  • контроль состояния и защита оборудования подачи топлива.

г) регулирование расхода твердого топлива Отображение и регистрация

  • текущих параметров процесса в реальном времени, в т.ч. расхода твердого топлива;
  • аварийных параметров и режимов работы оборудования

Контроль и аварийная сигнализация

  • аварийных режимов работы оборудования;
  • допусковый контроль параметров процесса
  • текущего (радарный датчик уровня VEGA), верхнего и нижнего уровней твердого топлива в  Бункерах;
  • частоты вращения шнеков подачи твердого топлива;
  • давления перед шлюзовым затвором и в пневмотрассах.

3. АРМ технолога / обжигальщика на базе ПК.

АРМ технолога / обжигальщика представляет собой программно – технический комплекс, предназначенный для оперативного контроля и управления технологическим процессом обжига огнеупоров, включая подачу твердого топлива посредством пневмотранспортной системы. В состав подсистемы входят ПК с периферией и соответствующее программное обеспечение АРМ.

  • сопряжение пространственно распределенных технических средств комплекса посредством программируемого интерфейса RS 485 (modBUS);
  • сбор, регистрация и архивирование текущих значений параметров процесса за любой промежуток времени;
  • оперативная корректировка параметров процесса;
  • представление данных на экране монитора в виде графиков, таблиц, диаграмм в заданном масштабе времени (почасовом, сменном, суточном);
  • представление на экране монитора в 2-х мерном изображении технологических схем процесса, в 3-х мерном – всего технологического комплекса с указанием установленных измерительных преобразователей и исполнительных устройств с одновременным отображением измеренных значений параметров и положения исполнительных устройств;
  • составление отчетных документов о работе печи за смену, сутки, месяц в удобном для анализа виде;
  • регистрация нештатных ситуаций с указанием даты и времени;
  • организация доступа оперативного персонала к работе с программно–техническим комплексом;
  • ряд других возможностей, улучшающих качество и оперативность управления процессом.